真空濾油機通過 “物理特性利用 + 多環節協同”，以 “低溫高效脫水” 為核心，結合預處理、汽化分離、精濾等步驟，實現油液深度 “干燥”，具體流程可拆解為 4 個關鍵環節：
一、借物理規律：用真空降低水分沸點，避免油液損傷
真空環境的核心作用是改變水分汽化條件 —— 根據 “氣壓越低，液體沸點越低” 的物理原理：
標準大氣壓下，水的沸點為 100℃，若以此溫度加熱工業油液（如變壓器油、液壓油），會導致油液氧化變質、黏度下降；
真空濾油機將真空罐內真空度控制在 **-0.085~-0.095MPa**，此時水的沸點可降至 38~55℃，僅需將油液加熱至 40~60℃（遠低于油液 80℃以上的氧化溫度），即可讓油中水分快速汽化，既高效除水，又保護油液原有性能。

二、前置預處理：先除雜再脫水，掃清核心環節障礙
油液進入脫水系統前，需先通過前置粗濾器（精度 5~10μm） 完成預處理：
濾除油液中直徑 5μm 以上的固體雜質（如金屬碎屑、粉塵、油泥）；
避免雜質堵塞后續真空罐的 “布油裝置”（影響油液分布）或縮短精濾濾芯壽命，確保脫水環節穩定運行，為后續深度脫水掃清障礙。
三、核心脫水：加熱 + 布油 + 真空，加速水分汽化分離
這是實現油液 “干燥” 的關鍵環節，通過三重作用讓水分徹底脫離油液：
低溫加熱提效：預處理后的油液經加熱裝置（電加熱管 / 板式換熱器）升溫至 40~60℃（按油液類型調整：變壓器油 45~55℃，液壓油 50~60℃），降低水分與油液的結合力，同時提高油液流動性，讓水分更易脫離；
均勻布油擴面：加熱后的油液通過真空罐頂部的 “布油裝置”（噴淋頭 / 波紋填料層），被分散成薄膜或小液滴狀，接觸面積擴大數十倍 —— 相同體積的油液，分散后水分汽化 “通道” 更多，效率大幅提升；
真空汽化分離：真空罐內的高真空環境，讓油液中游離水、乳化水（甚至部分溶解水）快速汽化成水蒸氣，在真空泵抽吸作用下，水蒸氣從真空罐頂部排出，油液則因密度大，沿填料層向下匯聚，完成 “油水初步分離”。

四、收尾凈化：水汽分離 + 精濾，確保干燥與潔凈雙達標
排出的水蒸氣需徹底分離，同時油液需最終精濾，保障 “干燥” 效果：
水汽冷凝排走：真空泵抽出的水蒸氣進入冷卻系統（殼管式 / 風冷器），冷卻至常溫后凝結成液態水，通過排水閥排出，避免水蒸氣回流混入油液；
油液精濾提純：真空罐底部流出的 “初步干燥油液”，經后置精濾器（精度 1~3μm） 濾除微小雜質（如脫水產生的油泥、細小顆粒），最終油液含水率可降至50ppm 以下（1ppm = 百萬分之一），清潔度達 NAS 6 級以上，實現油液 “干燥 + 潔凈” 雙重目標。