自潔式空氣過濾器的自潔系統精準控制，核心是壓差實時反饋 + PLC 智能決策 + 脈沖時序精準執行的閉環控制邏輯，結合傳感器、控制算法與硬件協同，實現 “按需清灰、精準噴吹、穩定運行”，具體通過以下環節實現：
一、 信號采集：精準感知濾筒臟堵狀態
壓差傳感核心監測
在過濾器的進出口分別安裝壓差傳感器（或壓差變送器），實時采集濾筒兩側的壓力差值，這個數值是判斷濾筒表面粉塵堆積程度的核心依據。主流設備會將壓差上限預設在 600–1500Pa 區間，下限設為 150–300Pa，具體數值可根據車間粉塵濃度靈活調整。
多參數輔助修正
部分高端機型會額外搭配溫度傳感器、粉塵濃度傳感器，同時結合濾筒已運行時長、歷史清灰數據等信息，對清灰觸發條件進行修正，避免因單一壓差信號受環境波動影響而出現誤判。
信號預處理保障精度
傳感器采集的模擬信號會先轉換為數字信號，再經 PLC 內置的濾波模塊降噪處理，剔除干擾數據，確保傳輸給控制單元的壓差數據穩定可靠。

二、 控制決策：智能判斷清灰時機與策略
PLC 作為核心控制中樞
可編程控制器（PLC）是整個自潔系統的 “大腦”，內部預存了壓差上下限、反吹間隔時間、單次噴吹時長、濾筒噴吹順序等關鍵參數，形成一套完整的 “觸發 - 執行 - 復位” 閉環控制邏輯。
多模式觸發機制靈活切換
壓差觸發（主流模式）：當實時壓差達到預設上限時，PLC 自動啟動清灰程序；待壓差降至預設下限后，立即停止清灰，完全按需啟動，避免無效反吹造成能源浪費。
定時觸發（備用模式）：在粉塵濃度相對穩定的工況下，可啟用定時觸發作為補充，按預設周期（如 30 分鐘 / 次）啟動清灰，防止壓差傳感器故障導致清灰延遲。
手動觸發（應急模式）：用于設備調試、檢修，或車間突發粉塵濃度飆升時的緊急清灰操作。
智能算法動態優化策略
PLC 內置模糊控制、自適應調節等算法，能根據實時壓差變化趨勢動態調整反吹頻率與強度。比如壓差上升速度快時，自動縮短反吹間隔、保證噴吹效果；壓差穩定且處于低位時，延長反吹間隔，兼顧清灰效果與節能需求。

三、 執行環節：精準噴吹與時序控制
脈沖閥毫秒級精準驅動
PLC 按預設程序依次向脈沖閥發送驅動信號，脈沖閥單次開啟時間僅為 0.1–0.3 秒，配合 0.4–0.6MPa 的高壓壓縮空氣，經文氏管增壓導流后，形成高速氣流束反向吹掃濾筒內壁。這種短時高壓噴吹既能高效剝離粉塵，又不會損傷濾材。
輪詢式噴吹保障過濾連續性
針對多濾筒機型，系統采用逐排或逐筒輪詢噴吹的方式，相鄰濾筒的噴吹間隔控制在 1–2 秒，避免所有濾筒同時噴吹導致過濾器總風量大幅波動，確保在清灰過程中，過濾功能仍能穩定運行。
硬件協同保障噴吹精準度
蓄能器負責穩定儲存高壓壓縮空氣，避免噴吹時氣壓波動；噴射管精準對準每個濾筒的中心位置，確保氣流定向作用于濾筒；密封箱體則能防止氣流短路，讓高壓氣流全部作用于濾筒清灰，無能量浪費和粉塵泄漏。

四、 反饋與保護：確保控制精準與設備安全
壓差閉環反饋避免過度清灰
清灰過程中，壓差傳感器持續向 PLC 傳輸數據，一旦壓差降至預設下限，清灰程序立即終止，形成 “監測 - 觸發 - 清灰 - 復位” 的完整閉環，杜絕過度清灰對濾材的損耗。
故障自診斷與應急保護
PLC 會實時監測脈沖閥、傳感器、電磁閥等關鍵部件的運行狀態，一旦出現脈沖閥卡滯、傳感器信號異常等故障，會自動觸發報警，并切換到定時清灰等備用模式，防止設備因清灰失效而癱瘓。
遠程監控與數據追溯
系統支持 Modbus、Profinet 等工業通訊協議，可接入車間中控系統實現遠程監控，工作人員能在遠端查看壓差數據、修改控制參數；同時系統會自動記錄壓差變化曲線、清灰次數、故障信息等數據，便于后續運維分析與優化。