自潔式空氣過濾器的壓差是反映濾筒過濾狀態的核心指標，壓差過高會直接導致空壓機進氣不足、能耗上升，甚至引發設備停機。當壓差超過預設閾值且無法通過自動清灰回落時，需按“先排查、再處理、后驗證”的步驟快速解決，具體操作如下：
一、快速診斷：3 步定位壓差過高的根源
1. 檢查自潔系統是否正常工作
自潔系統失效是壓差過高的最常見原因，優先排查以下部件：
壓差傳感器：觀察控制器顯示的壓差數值是否波動異常，用標準壓力表校準傳感器，若數值偏差超過 5%，說明傳感器故障或堵塞，需清潔或更換。
脈沖噴吹組件：查看噴吹閥是否正常啟閉、噴嘴有無堵塞或損壞。若噴吹時無氣流聲、氣流微弱，或部分噴嘴不出氣，可能是電磁閥故障、氣源壓力不足（低于 0.4MPa）或管路堵塞。
清灰程序設置：核對壓差觸發閾值是否過高、噴吹時間是否過短（低于 0.1 秒）、噴吹間隔是否過長，這些參數設置不當會導致清灰不及時。
2. 排查濾筒及密封狀態
濾筒堵塞或密封失效會直接造成壓差飆升，需停機開蓋檢查：
濾筒表面狀況：若濾筒外表面附著厚實、堅硬的粉塵層，且脈沖噴吹后無明顯脫落，說明粉塵已板結，這多因進氣濕度過高或粉塵含粘性物質；若濾筒出現破損、孔洞或濾材褶皺變形，需立即更換。
密封部件完整性：檢查濾筒與花板的密封墊是否老化、脫落、移位，過濾器艙門密封條是否破損。密封不嚴會導致含塵空氣短路，使壓差異常升高，同時伴隨下游粉塵濃度超標。
3. 確認進氣工況是否異常
進氣粉塵濃度或溫濕度突變會超出濾筒處理能力，需核對現場工況：
粉塵濃度驟增：若上游生產設備（如破碎機、磨機）負荷加大，或除塵系統故障，會導致進氣粉塵濃度遠超過濾器設計值，濾筒快速堵塞。
進氣溫濕度異常：進氣濕度超過 85% 會使粉塵結塊黏附濾材；溫度超過濾筒耐受極限（如聚酯濾筒超過 120℃）會導致濾材收縮變形，孔隙堵塞。

二、針對性處理：按故障類型解決問題
1. 自潔系統故障處理
清潔或更換精度失準的壓差傳感器，確保數值反饋準確；
檢修脈沖電磁閥，拆卸疏通堵塞的噴嘴，將氣源壓力調至 0.4–0.6MPa 的標準區間；
重新設置清灰參數，常規工況下壓差觸發閾值設為 1200–1500Pa，噴吹時間控制在 0.1–0.3 秒，同時啟用分區噴吹模式，避免氣流壓力波動。
2. 濾筒堵塞 / 破損處理
針對粉塵板結問題，可采用壓力≤0.3MPa 的壓縮空氣從濾筒內側反向吹掃，對于防水濾材，也可先用清水沖洗后晾干復用；
若濾筒破損面積超過 10%，或已達到 3 年使用年限，直接更換新濾筒，避免破損處引發粉塵短路。
3. 密封失效處理
更換老化破損的濾筒密封墊和艙門密封條，安裝濾筒時確保密封墊與花板完全壓實，關閉艙門后鎖緊所有卡扣，杜絕縫隙漏風。
4. 工況異常處理
在過濾器進氣口前端加裝旋風分離器或粗效預過濾器，提前攔截大顆粒粉塵，降低濾筒過濾負荷；
加裝除濕器或降溫裝置，將進氣溫濕度控制在濾筒耐受范圍內；
協調上游生產環節，降低設備粉塵排放量，盡快恢復正常進氣工況。

三、后續驗證與預防措施
1. 處理后驗證
啟動設備，觀察壓差變化：正常情況下，清灰程序啟動后壓差應在 10–30 分鐘內回落至≤1500Pa 的正常區間；
監測下游空氣質量：若壓差回落但下游粉塵濃度超標，需再次檢查濾筒密封情況和是否存在隱性破損。
2. 長期預防
定期維護：每周清理灰斗內堆積的粉塵，每月檢查密封部件和脈沖噴吹組件的運行狀態，每季度停機抽檢濾筒的完好度；
優化參數：根據季節和生產工況變化，動態調整清灰壓差閾值和噴吹頻率，避免出現 “過度清灰” 損傷濾材或 “清灰不足” 導致堵塞的情況；
工況管控：建立進氣粉塵濃度、溫濕度監測臺賬，一旦發現數值異常，及時采取預處理措施，提前規避濾筒堵塞風險。