旋風除塵器除塵效率低是運行中最常見的問題，其根源主要集中在氣流組織紊亂、結構密封失效、粉塵特性不匹配、操作參數偏離四大類，針對不同原因可采取對應的解決措施，具體如下：
一、 密封失效導致漏風：最易被忽視的誘因
故障原因
灰斗、出風口、檢修門等部位密封不嚴，外界冷空氣滲入或內部氣流外泄，會破壞筒體內外渦旋的穩定結構，導致已經沉降的粉塵被重新卷起，隨凈化氣流排出。
解決辦法
檢查灰斗與卸灰閥（如星型卸料器）的連接處，更換老化破損的密封墊，確保卸灰閥連續運轉，避免灰斗積灰過多導致漏風。
密封檢修門和法蘭連接處，采用橡膠密封墊 + 螺栓緊固的方式，必要時涂抹密封膠。
定期檢查排氣管與筒體的焊接處，修補開裂焊縫，防止氣流短路。
二、 操作參數偏離設計值：氣流速度不匹配
故障原因
進風速度過低：氣流旋轉產生的離心力不足，無法有效甩離大顆粒粉塵；進風速度過高：會導致設備阻力驟增，氣流湍流加劇，細粉塵被內渦旋帶走。
處理風量超標：實際處理風量超過設備額定值，氣流在筒體內停留時間過短，粉塵來不及沉降就被排出。
解決辦法
調整風機變頻，將進風速度控制在12–25m/s的合理區間，結合粉塵粒徑大小微調：粗顆粒粉塵可適當提高風速，細顆粒粉塵避免風速過高。
若實際風量遠超額定值，可并聯多臺旋風除塵器分流處理，或更換更大規格的設備。
避免風機風門頻繁大幅度調節，保持氣流穩定。

三、 粉塵黏結堵塞：筒壁積灰影響分離
故障原因
處理高濕度、高黏性粉塵時，粉塵會黏結在筒壁和錐體上，導致氣流通道變窄，旋轉軌跡紊亂，同時積灰會包裹粉塵顆粒，降低離心分離效果。
解決辦法
加裝壁面振動器或脈沖吹灰裝置，定期清理筒壁積灰；對于高溫工況，可通入熱風清掃，防止粉塵受潮黏結。
優化灰斗設計，將灰斗傾角增大至60° 以上，確保粉塵順利滑落，避免錐體底部積灰。
預處理含濕粉塵，如增設烘干裝置降低粉塵濕度，或摻入惰性粉料減少黏性。
四、 設備結構缺陷或磨損：分離路徑被破壞
故障原因
筒體、錐體磨損變形：長期受粉塵沖刷，筒壁厚度變薄、錐體變形，導致氣流旋轉半徑不均，離心力分布紊亂。
排氣管插入深度不當：排氣管過短，外渦旋粉塵易直接進入排氣管；排氣管過長，會阻擋內渦旋氣流上升，降低處理效率。
解決辦法
對磨損嚴重的部位加裝耐磨襯板（如錳鋼板、陶瓷襯板），定期檢查并更換磨損部件。
調整排氣管插入深度，一般控制在筒體直徑的 0.4–0.6 倍，且排氣管下端應高于錐體與筒體的連接處。
若設備使用年限過久、結構變形嚴重，直接更換新設備。

五、 粉塵特性與設備不匹配：細粉塵占比過高
故障原因
旋風除塵器本身對5μm 以下的細粉塵捕集效率低，若處理粉塵中細顆粒占比過高，單級旋風除塵器無法滿足要求。
解決辦法
采用多級除塵系統：前置旋風除塵器預處理粗顆粒，后置布袋除塵器或靜電除塵器捕捉細粉塵。
改裝旋風除塵器結構，如采用長錐體、蝸殼式進風口，延長粉塵在筒體內的停留時間，提升對細粉塵的捕集效率。
六、 灰斗積灰過多：二次揚塵嚴重
故障原因
卸灰不及時，灰斗內粉塵堆積過高，會堵塞錐體出口，導致氣流向上反吹，將堆積的粉塵重新卷入內渦旋，造成除塵效率大幅下降。
解決辦法
保證卸灰閥連續運行，或設置定時卸灰裝置，避免灰斗積灰高度超過錐體高度的 1/3。
定期清理灰斗，防止粉塵板結；對于易板結粉塵，可在灰斗內加裝破拱裝置。