濾筒除塵器濾筒堵塞是最常見的故障之一，會直接導致設備運行阻力飆升、風量下降、除塵效率銳減。其核心解決思路是 “先判斷堵塞類型，再針對性處理，最后優化預防措施”，具體方法如下：
一、 先判斷濾筒堵塞的類型
不同堵塞原因的處理方式差異較大，可通過以下特征快速區分：
粉塵粘結堵塞
特征：運行阻力短時間內急劇上升，清灰后阻力下降不明顯；濾筒表面形成堅硬、致密的粉塵層，無法用壓縮空氣吹落。
常見原因：粉塵含油、含水，或粉塵粒徑過細（＜1μm）且粘性強；未使用覆膜濾筒。
清灰失效導致的堵塞
特征：設備運行一段時間后阻力逐步升高，清灰動作正常但無效果；濾筒表面粉塵層厚且松散。
常見原因：脈沖噴吹壓力不足、噴吹間隔過長、噴吹管錯位或噴嘴堵塞、脈沖閥故障。
濾筒老化破損引發的堵塞
特征：阻力波動大，伴隨排放濃度超標；濾筒表面出現孔洞、纖維脫落，粉塵進入濾料內部造成深層堵塞。
常見原因：濾筒超期使用、材質不耐工況腐蝕、清灰壓力過高擊穿濾料。

二、 針對性解決濾筒堵塞的方法
處理粉塵粘結堵塞
緊急清理：將堵塞濾筒拆卸，用高壓清洗機（水溫 40–60℃）配合中性洗滌劑沖洗，沖洗后放在陰涼通風處晾干，嚴禁暴曬或高溫烘烤（避免濾筒變形）；若粘結嚴重無法清洗，直接更換濾筒。
工況適配調整：更換覆膜濾筒（PTFE 覆膜可降低粉塵與濾料的附著力）；若粉塵含油含水，加裝預處理器（如干燥器、除油器），先去除粉塵中的油、水成分再進入除塵器。
處理清灰失效導致的堵塞
檢查并優化清灰系統：調整脈沖噴吹壓力至 0.5–0.7MPa（壓力過低無法吹落粉塵，過高易損傷濾筒）；縮短噴吹間隔（從原本的數分鐘一次，調整為 30–60 秒一次，根據工況靈活適配）；清理噴吹管噴嘴的積灰，校正錯位的噴吹管，更換故障的脈沖閥。
臨時人工清理：停機后用壓縮空氣槍（壓力 0.4MPa 以下）從濾筒內側向外吹掃，輔助去除表面松散粉塵，緩解堵塞。
處理濾筒老化破損引發的堵塞
立即更換破損濾筒：選擇與工況匹配的濾筒材質（如耐溫、防靜電材質），更換時檢查濾筒安裝密封情況，避免漏風導致粉塵二次吸附。
規范濾筒更換周期：根據入口粉塵濃度調整更換頻率，常規工況下濾筒壽命 1–2 年，高濃度、粘性粉塵工況需縮短至 6–12 個月。

三、 預防濾筒堵塞的長期優化措施
優化進氣設計：加裝氣流分布板，使含塵氣流均勻進入除塵器，避免局部濾筒承受過高粉塵濃度。
增設預除塵裝置：在除塵器前端加裝旋風除塵器，先去除大顆粒、高濃度粉塵，降低濾筒的過濾負荷。
建立運行監測機制：實時監測設備進出口壓差，當壓差超過 1500Pa 且清灰無效時，及時停機檢查處理。
規范日常維護：定期清理灰斗積灰，避免灰斗滿倉導致粉塵反吹至濾筒表面；禁止超負荷運行除塵器。