超精密濾油機的運行流程圍繞 “污染物去除” 和 “油液性能修復” 兩大核心目標設計，結合了多級過濾、脫水脫氣、輔助凈化等環節，具體流程可分為以下步驟：
一、油液吸入階段
待處理油液抽取
濾油機通過吸入泵（通常為齒輪泵或螺桿泵，避免對油液過度剪切）從液壓系統油箱或儲油容器中抽取待過濾油液。
吸入端通常設有粗過濾器（精度 10-50 微米），先攔截大顆粒雜質（如金屬塊、纖維），保護后續精密部件。
部分設備配備液位傳感器，防止空吸或油液溢出。
初步加熱（可選）
若油液黏度較高（如低溫環境），會先進入加熱裝置（多為電加熱管，帶溫控保護），將油溫升至 30-50℃（避免高溫加速氧化），降低黏度以提升過濾效率，同時利于水分蒸發。

二、核心凈化階段
（1）多級精密過濾
油液進入主過濾系統，通過梯度過濾組合逐級去除不同尺寸的污染物：
一級過濾（精濾）：精度 5-10 微米，去除較大顆粒及部分膠質。
二級過濾（超精濾）：精度 1-3 微米，采用玻璃纖維、金屬燒結網等濾芯，捕捉微小固體顆粒（如磨屑、粉塵），達到 NAS 5-6 級清潔度。
深度過濾（可選）：部分機型含活性炭或硅藻土濾芯，吸附油液中的色素、酸性物質及可溶性污染物。
（2）脫水與脫氣
若油液含水分或空氣（導致乳化、氧化），進入真空脫水脫氣模塊：
真空負壓環境：油液在真空罐內形成薄膜或霧狀，水分沸點降低，快速蒸發為水蒸氣。
分離與排出：水蒸氣被真空泵抽出，經冷卻器凝結成水排出；同時去除油液中混入的空氣（避免氣穴腐蝕）。
部分設備通過破乳裝置（如靜電分離）強化油水分離，處理嚴重乳化的油液。

三、油液輸出與循環
精細過濾與檢測
凈化后的油液經終端精濾器（精度 0.5-1 微米）再次過濾，確保清潔度達標。部分設備內置在線污染度檢測儀（如顆粒計數器），實時監測油液清潔度（顯示 ISO 4406 等級）。
回送系統油箱
合格油液通過輸出泵（帶壓力保護閥，避免超壓損壞系統）送回液壓系統油箱，完成一次凈化循環。
循環過濾（持續凈化）
對于長期運行的液壓系統，濾油機可接入系統旁路，通過連續循環過濾（通常每 2-4 小時將系統油液過濾一次），維持油液清潔度在目標范圍內（如 NAS 6 級以下）。
四、輔助控制與保護
自動控制：通過 PLC 控制系統，實現油溫、壓力、液位的自動調節，當參數超標（如油溫過高、濾芯堵塞）時自動停機并報警。
濾芯更換提示：通過差壓傳感器監測濾芯堵塞情況，達到設定差壓時發出更換提示。
安全保護：配備過載保護、短路保護、真空度保護等，防止設備故障引發安全問題。

總結
超精密濾油機的運行流程可概括為：粗濾吸入→加熱（可選）→多級精濾→脫水脫氣→終端過濾→回送系統，并通過自動控制和循環過濾，持續維持油液的高清潔度和性能穩定性。其核心是通過 “物理過濾 + 真空分離” 的組合工藝，高效去除固體顆粒、水分、氣體及可溶性污染物，滿足高精度液壓系統的用油需求。