航空航天液壓油對潔凈度要求高（通常需達到 NAS 1638 0~3 級），且油液需保持極低含水率、無膠質和金屬碎屑，否則會引發液壓閥卡滯、管路腐蝕、密封件老化等致命故障。高精度濾油機凈化工藝需圍繞“深度除雜、精密脫水、防二次污染”三大核心目標，采用分級凈化 + 在線監測的閉環流程，具體如下：
一、 工藝前置條件與預處理
油液狀態調控
航空航天液壓油（如航空煤油基液壓油、合成酯液壓油）黏度對溫度敏感，需先將油液加熱至 40~50℃（通過濾油機內置溫控加熱模塊），降低油液黏度，提升雜質與水分的遷移性，避免因黏度過高導致微小顆粒無法穿透濾芯孔隙。
粗濾預處理
油液進入高精度濾油機前，先通過 10~20μm 前置粗濾器，攔截油中直徑較大的金屬碎屑、密封件顆粒、油泥團塊等，防止大顆粒雜質劃傷高精度濾芯，延長其使用壽命。
防二次污染控制
連接管路采用不銹鋼材質，接口配備防污染快速接頭；濾油機內部腔體經鈍化處理，避免材質腐蝕產生新雜質；全程采用密閉循環模式，防止空氣進入油液產生氣泡或氧化變質。

二、 核心分級凈化流程
1. 第一級：聚結脫水凈化
針對航空液壓油中溶解水、乳化水含量超標的問題，集成聚結脫水濾芯模塊：
濾芯采用親油疏水改性纖維材質，油液流經時，微小水滴在纖維表面聚結成大液滴，沉降至設備底部儲水腔；
脫水后的油液含水率可降至 50 ppm 以下，滿足航空液壓油含水率≤100 ppm 的嚴苛要求；
儲水腔配備自動排水閥，排水時無需停機，避免空氣混入。
2. 第二級：高精度深層過濾（核心工序）
脫水后的油液進入高精度過濾單元，采用多級梯度濾芯組合，實現微米級至亞微米級雜質的逐級截留：
一級精濾：采用 5μm 玻璃纖維濾芯，截留油中大部分細小固體雜質；
二級超精濾：采用 1μm 硼硅酸鹽纖維濾芯，去除油中膠質、炭黑顆粒、微小金屬磨屑；
三級終端過濾：采用 0.5μm 納米復合濾芯（部分高端機型配備），滿足 NAS 1638 0 級潔凈度要求；
過濾過程采用負壓吸附 + 加壓過濾雙模式，提升雜質穿透效率，濾芯納污容量比常規過濾高 20%~30%。
3. 第三級：脫氣與極性雜質吸附
真空脫氣：通過真空模塊降低油液環境壓力，去除油中溶解的空氣、氫氣等氣體，防止液壓系統產生氣蝕；
極性吸附：加裝活性炭 + 活性氧化鋁復合吸附柱，吸附油液中的極性雜質、有機酸、添加劑降解產物，維持油液理化性能穩定。

三、 在線監測與閉環控制
實時參數監測
配備在線顆粒計數器（實時監測油液潔凈度等級）、含水率檢測儀、壓差傳感器（監測濾芯堵塞狀態），數據同步傳輸至控制系統，當參數超標時自動報警。
閉環調控邏輯
若顆粒計數超標，自動延長油液在高精度過濾單元的停留時間；
若含水率超標，自動啟動聚結脫水模塊強化脫水；
若濾芯壓差達到閾值，自動切換備用濾芯，實現不停機更換。
四、 工藝后處理與回用
凈化后的油液經冷卻模塊降溫至室溫，避免高溫油液回灌液壓系統引發密封件老化；
回油前通過終端除菌濾芯（針對合成酯液壓油），抑制微生物滋生；
油液回用前需取樣檢測，確認潔凈度、含水率、酸值等指標達標后，方可注入航空航天液壓系統。

五、 工藝關鍵注意事項
濾芯需選用航空級認證產品，嚴禁使用普通工業濾芯替代，避免濾芯纖維脫落污染油液；
定期對濾油機進行清潔維護，腔體內部需用同型號液壓油沖洗，防止不同油液混配引發變質；
凈化過程需全程記錄運行數據，形成可追溯的質量報告，滿足航空航天領域的嚴苛質控要求。